Viele haben sich als Kind bestimmt ein Schnitzmesser gewünscht und mit einer gewissen Abenteuerlust Zeit im Wald verbracht, Äste gesammelt, um sich daraus etwas zu schnitzen. Damit ist es nicht nur ein Werkzeug, sondern auch ein Symbol von Kreativität. Schneidwerkzeuge und Messer gehören zu den ältesten und bedeutendsten Werkzeugen der Menschheitsgeschichte. Bereits vor ungefähr zwei Millionen Jahren nutzten unsere Vorfahren scharfe Steine und Klingen aus Feuerstein, um Fleisch zu zerteilen, Pflanzen zu bearbeiten und sich gegen Gefahren zu verteidigen. Diese Werkzeuge waren überlebenswichtig und markierten einen entscheidenden Schritt in der Entwicklung unserer Zivilisation.

Im Mittelalter galten Schneidwerkzeuge als unverzichtbar im Alltag und waren oft persönlich gestaltet und damit nicht nur ein Werkzeug, sondern auch ein Statussymbol. Heute sind Messer in jedem Haushalt zu finden und nach wie vor unersetzlich. Ihre historische Bedeutung zeigt jedoch, wie eng Handwerk, Kultur und menschliche Entwicklung miteinander verwoben sind. Sie symbolisieren bis heute Präzision und die Fähigkeit, Materialien nach unseren Wünschen zu formen.

Industriell hergestellte Messer sind heutzutage allgegenwärtig und werden durch moderne Maschinen gefertigt. Sie sind zu preiswerten Massenprodukten geworden, anonym und ohne Persönlichkeit. Der Verlust der dazugehörigen Handwerkskunst bedeutet auch den Verlust einer Verbindung zwischen Hersteller und Benutzer. Doch trotz aller Effizienz in der industriellen Produktion, fehlt ihnen oft das was ein handgefertigtes Messer auszeichnet: Die Seele. Ihnen fehlt die Einzigartigkeit und der Charakter, der ein Messer zu mehr macht als nur einem Werkzeug. In einer Welt, die immer schneller wird, erinnert uns dieser Verlust daran, den Wert von Handarbeit und Tradition zu schätzen.

Ein Messer das in Handarbeit entsteht, trägt die Handschrift seines Erschaffers und erzählt damit die Geschichte von Geduld, Leidenschaft und Liebe zum Detail.

Wie ich ein Messer herstelle

Mein erstes selbstgemachtes Messer habe ich noch mit Unterstützung meines Vaters und mit einfachsten Werkzeugen hergestellt. Zu dem Zeitpunkt war ich 11 Jahre alt und der Bau eines eigenen Messers hat mich schon damals fasziniert. Es wurde mit einer einfachen Feile und Schleifpapier gefertigt und in glühender Kohle gehärtet. Die passende Messerscheide habe ich damals mit einem Löwenkopf und meinen Initialen verziert. Auf dieses Messer bin ich auch heute noch sehr stolz.

Mittlerweile sind ein paar Jahre vergangen, die Leidenschaft Messer zu fertigen ist geblieben.

Am Anfang steht das Design des Messers. Dabei orientiere ich mich am praktischen Verwendungszweck, aber auch an der Optik. Ich finde ein Messer sollte Funktionalität und Schönheit vereinen. Dabei darf es gerne mit klaren Linien und ausgewogenen Proportionen ästhetisch und elegant wirken. Natürlich soll es auch ergonomisch in der Hand liegen. Meine Messer sollen durch ihre Form und ihre Materialien ansprechend wirken und ein gewisses Etwas verkörpern. Schließlich soll es nicht nur ein Werkzeug sein, sondern ein Messer, das die Sinne anspricht und Freude bereitet – sei es im Gebrauch oder als Sammlerstück.

Dazu entwerfe ich als erstes mit Bleistift und Papier eine Kontur meines Messerdesigns, welche ich dann ausschneide und als Schablone nutze, um es auf einen Messerstahl zu übertragen. Bei der Auswahl der Messerstähle die ich verwende, achte ich darauf, dass ich diese auch mit den mir zur Verfügung stehenden Werkzeugen bearbeiten und zu einem fertigen Messer herstellen kann. Ich möchte halt einfach möglichst alles selber machen und das Messer nicht zum Härten wegschicken müssen. Daher arbeite ich mit nicht rostfreien Messerstählen, die sich gut verarbeiten lassen, sich im Messerbau bewährt haben, eine gute Härte erzielen und lange schnitthaltig sind. Wenn sie sich dann auch noch gut polieren lassen, sind sie perfekt, denn ich mag es, wenn die Messer glänzen.

Nach dem Übertrag auf den Messerstahl nehme ich einen Winkelschleifer und arbeite die Kontur grob heraus. Dabei achte ich bereits darauf, dass das Messer nicht unnötig erhitzt. Weiter geht es dann am Bandschleifer. Hier verfeinere ich die Kontur, bis ich zufrieden bin. Danach wird der Messerrohling auf einer flachen Ebene von Hand plan geschliffen, da der Messerstahl oftmals in der Fabrik gestanzt wird und sich dadurch minimale Verformungen ergeben können. Im nächsten Schritt geht es darum, den sogenannten Klingenspiegel zu schleifen. Dazu benutze ich eine selbstgebaute Schleiflehre, in der ich das Messer einspanne und den Rohling vorsichtig in einem festen Winkel am Bandschleifer vorbeiziehe. Auch hier achte ich auf ausreichende Kühlung, damit der Stahl nicht überhitzt oder gar ausglüht.

Bevor es an das Härten des Messerrohlings geht, wird dieser zunächst von Hand mit unterschiedlichen Körnungen mit Schleifpapier geschliffen, denn nach dem Härten ist der Stahl so hart, dass es wesentlich aufwendiger ist Schleifspuren und Kratzer zu entfernen. Dabei werden die Körnungen des Schleifpapiers immer feiner und bei jedem Wechsel der Körnung wird um 90° versetzt geschliffen, bis alle Spuren der vorherigen Körnung beseitigt sind.

Anschließend werden an der Standbohrmaschine die Löcher für die Messingstifte und den Zierpin gebohrt. Die Messingstifte sorgen später für eine feste Verbindung der Griffschalen mit dem Klingenrohling. Der Zierpin, oder auch Mosaikpin genannt, wertet das Messer optisch auf und sorgt für eine zusätzlich Verbindung. Die Zierpins sind auch selbst hergestellt. Dazu steckt Lousann kleine Messingstäbe und -rohre in ein größeres Messingrohr. Dadurch entstehen unterschiedliche Muster, die anschließend mit farbigem Kunstharz ausgegossen werden. Ich verwende aber auch gekaufte Zierpins, die es in vielen schönen Varianten gibt. Ganz besonders interessant finde ich die Zierpins, die wahrscheinlich durch Wasserstrahlschneiden oder Drahtschneiden entstehen. Letzteres ist eine faszinierende Technik und kann erstaunliche Genauigkeiten um die 2/1000 mm erzielen. Damit eröffnen sich bei den Zierpins tolle Möglichkeiten, die wir nicht haben.

Härten und Anlassen

Nach dem Bohren werden die Bohrlöcher noch konisch gesenkt, damit die Messingstifte und der Zierpin beim Verbinden mit den Griffschalen gut in die Bohrungen gelangen. Danach wird der Messerrohling nochmal unter die Lupe genommen und das Schliffbild kontrolliert, denn jetzt ist noch Gelegenheit grobe Kratzer zu entfernen.

Der Prozess des Härtens von Stählen ist schon eine kleine Wissenschaft für sich. Je nach Stahlsorte müssen bestimmte Temperaturen eingehalten werden und in Abhängigkeit der Klingenstärke eine bestimmte Dauer. Damit ist das Härten ein entscheidender Schritt im Messerbau, um die gewünschte Härte und Widerstandsfähigkeit der Messerklinge zu erzielen. Dabei wird zunächst der Messerrohling auf die erforderliche Temperatur erhitzt, die bei den von mir verwendeten Stahlsorten bei über 800°C liegt. Dies bewirkt eine Umwandlung des Stahls in die sogenannte austenitische Phase. Anschließend wird die glühende Messerklinge zügig in Öl abgeschreckt, um die Härte zu erhöhen. Nach dem Härten erhitze ich die Messerklingen auf Temperaturen um die 180 °C im Backofen, um die durch das Härten entstandenen Spannungen in der Messerklinge abzubauen und die Sprödigkeit zu reduzieren, ohne die entstandene Härte wesentlich zu beeinträchtigen.

Für das Härten habe ich gemeinsam mit meinem Vater einen eigenen Härteofen gebaut, da selbst gebrauchte Härteöfen noch schnell über 1000€ kosten können und auch das Wegschicken von Messerklingen zu einem Härteservice auf Dauer zu teuer ist. Außerdem habe ich beim Bau des Härteofens viel gelernt, Spaß gehabt und freue mich sehr darüber meine selbstgemachten Messer im selbstgebauten Härteofen härten zu können.

Der Bau des Härteofens hat allerdings einige Zeit in Anspruch genommen. Nach dem Entwurf habe ich als erstes die hitzebeständigen Feuerleichtsteine zusammengeklebt. Danach habe ich aus Tantaldraht die Heizspirale gewickelt, nachdem wir zuvor den gewünschten Widerstand und die Heizleistung berechnet haben. Ich habe dann innen im Ofen umlaufend eine runde Nut gefräst und dort den Heizdraht eingelassen. Anschließend habe ich aus Aluminium ein zusätzliches Gehäuse gebaut und alle Wände gebohrt und miteinander vernietet. Den elektrischen Anschluss und Anbau der Temperatursteuerung habe ich dann mit meinem Vater gemeinsam gemacht und wir haben alles doppelt und dreifach überprüft. Dennoch wurde gleich beim Probelauf die zusätzlich eingebaute Sicherung ausgelöst. Die Fehlersuche zog sich hin, bis wir feststellen mussten, dass eines der neuen sogenannten Solid-State-Relais von Beginn an defekt war. Seit dem funktioniert der Härteofen zuverlässig.

Nach dem Anlassen wird wieder von Hand geschliffen, um auch die beim Härteprozess entstandenen Rückstände zu entfernen. Dabei fange ich mit der Körnung an, mit der ich vor dem Härten zuletzt geschliffen habe. Dadurch, dass der Messerstahl nun wesentlich härter ist, ist das Schleifen nun auch deutlich aufwendiger. Ich arbeite mich dann bis zu einer Körnung von bis zu 800 hoch und poliere anschließend den Klingenrohling am Polierbock. Danach klebe ich die nun glänzende Klinge ab, damit bei den nachfolgenden Arbeiten keine unnötigen Kratzer entstehen.

Der Messergriff

Der Messergriff ist für mich ein entscheidendes Element für die Optik und die Haptik meiner Messer. Er sorgt schließlich für sicheren Halt, präzise Handhabung und trägt maßgeblich zum Komfort bei, insbesondere bei längerer Benutzung. Alles entscheidend allerdings ist für mich die Optik und damit das gesamte Erscheinungsbild des fertigen Messers, und das soll eben auch ansprechend und elegant wirken.

Bei der Auswahl der Griffmaterialien bevorzuge ich hauptsächlich heimische Holzarten, da diese nicht nur ästhetisch ansprechend sind, sondern auch eine umweltfreundliche Wahl darstellen. Hölzer wie Eiche, Walnuss und Birke bieten eine warme Optik, individuelle Maserungen und hohe Widerstandsfähigkeit, die ich durch natürliche Stabilisierung des Holzes durch Wachse und Öle erhöhe. Zudem verbinden heimische Hölzer Tradition, denn früher gab es auch nichts anderes, und Regionalität, was ich bei meinen Messern gut und richtig finde. Ganz faszinierend finde ich als Griffmaterial zum Beispiel Mooreiche. Mooreiche ist subfossiles Eichenholz, dass sich mehrere Hundert oder gar Tausende Jahre im Moor befand und sich dabei dunkel verfärbt hat und härter geworden ist. Ich finde es einfach spannend ein Messer zu bauen, dass einen Messergriff aus einem solch alten Holz hat. Ein Messergriff aus heimischen Hölzern verleiht daher dem Messer zusätzlichen Charakter. Es gibt allerdings auch sehr schöne nicht heimische Hölzer und interessante Verbundmaterialien, aber das ist Geschmackssache.

Bei einigen Messern verwende ich aus optischen Gründen zwischen den Griffschalen und dem Klingenrohling zusätzlich Vulkanfiber. Dieses gibt es in unterschiedlichen Farben. Das sieht einfach schick aus und rundet die Gesamtoptik des Messers ab. Für die Herstellung von Vulkanfiber wird Baumwollzellstoff und Holz verwendet und in einem Pergamentierverfahren zu einem widerstandsfähigen Werkstoff verarbeitet, der sich gut bearbeiten lässt. Vulkanfiber ist nachhaltig und ökologisch und wird bereits seit Ende des 19. Jahrhunderts hergestellt.

Die Griffschalen werden zunächst grob zurecht gesägt, bevor die Löcher für die Messingstifte und den Zierpin gebohrt werden. Danach schaue ich, ob sich alles gut zusammensetzen lässt, damit es beim Zusammenkleben keine Überraschungen gibt. Danach werden die Griffschalen wieder entfernt und die Stirnseite die zur Klinge zeigt in die gewünschte Form geschliffen und auch schon fertig bearbeitet. Hintergrund ist, dass nach dem Festkleben der Griffschalen auf dem Messerrohling ein weiteres Bearbeiten der nach vorne zeigenden Flächen nicht mehr möglich ist, ohne Spuren auf der bereits polierten Klinge zu hinterlassen und das wäre ärgerlich. Allerdings musste ich dies erst aus eigener Erfahrung lernen.

Der Klingenrohling und die Griffschalen werden mit Epoxydharz zusammengeklebt. Diesen muss man aus zwei Komponenten anrühren. Danach besitzt der Kleber nur eine gewisse Verarbeitungszeit, bis er anfängt auszuhärten. Deshalb muss man alles gut vorbereiten und vorher nochmals prüfen, ob auch wirklich alles so zusammen passt, wie man es sich wünscht. Alle zu klebenden Oberflächen werden dann gründlich gereinigt und somit von Schleifresten und Anhaftungen befreit. Jetzt kann geklebt und zusammengesetzt werden. Dann heißt es erstmal warten, bis der Kleber fest ist. Ist dies nach ca. 24 Stunden der Fall, geht es am Bandschleifer weiter. Dort wird nun der Messergriff grob in die gewünschte Form geschliffen, bis es dann mit dem Schleifen von Hand weitergeht. Damit die Griffschalen auf beiden Seiten gleich schön und symmetrisch werden, messe ich immer wieder mit dem Messchieber die Stärke und zeichne mir notfalls an, wo noch etwas abgeschliffen werden muss. In der Korngröße beim Schleifpapier arbeite ich mich letztlich immer weiter hoch, bis der Griff sehr glatt ist und ich zufrieden bin. Jetzt wird der Griff geölt, um ihn zu stabilisieren, also haltbarer und widerstandsfähiger zu machen. Dies mache ich mehrmals. Dabei stellen sich immer wieder kleinste Holzfasern auf, die ich erneut mit einer hohen Körnung wegschleife, so dass der Griff schön glatt wird. Danach behandele ich den Messergriff noch mit einem speziellen Holzwachs. Dieses Wachs besteht zu 100% aus natürlichen Inhaltsstoffen. Es betont auf eine wunderbare Weise die natürliche Maserung des Holzes und schützt es vor Feuchtigkeit. Außerdem wirkt es antibakteriell, ist tiefenwirksam und bietet einen Schutz vor UV-Strahlung. Das Wachs kann auch für Schneidbretter, Kochlöffel aus Holz und sogar Holzspielzeug verwendet werden und wird in Deutschland hergestellt. Damit verleiht es dem von mir gefertigten Messergriff nicht nur eine edle Optik, sondern auch Widerstandsfähigkeit und Langlebigkeit.

Für mich ist es wichtig, dass der Messergriff abschließend ein ergonomisches Design und eine ansprechende Optik besitzt. Klare, harmonische Linien und eine symmetrische Gestaltung tragen zu einer gewissen Eleganz bei. Gleichzeitig soll er sich sicher und angenehm in der Hand anfühlen. Deshalb habe ich bei meiner ersten Kleinserie zusätzlich bei der Konstruktion des Messers eine kleine Daumenrampe und einen Fingerschutz in Form einer Fingermulde vorgesehen. So kann es auch für robustere Arbeiten genutzt werden und liegt dabei sicher in der Hand.

Die Schneide

Die Schneide eines Messers, auch Primärphase genannt, ist entscheidend für die potentielle Schärfe und Schnittfreudigkeit des Messers. Die tatsächliche Schneidphase, auch Sekundärphase genannt, und ihre Schärfe werden auch durch den verwendeten Messerstahl beeinflusst. Messerstähle die eine sehr hohe Schärfe erzielen können sind nicht unbedingt lange Schnitthaltig und auch nicht besonders robust. Hier spielt auch die Klingengeometrie eine Rolle. Sehr scharfe Messer sind meist sehr dünn ausgeschliffen und damit grundlegend nicht besonders robust. Deutlich wird dies, wenn man zum Beispiel ein biegsames Filetiermesser und ein Hackmesser oder eine Axt vergleicht. Es kommt halt eben immer auch auf den Einsatzzweck an. Grundlegend unterschiedlich ist der sogenannte Schleifwinkel, also der Winkel, in dem die Schneidphase angelegt wird. Sie bestimmt entscheidend die Ausgewogenheit zwischen Schärfe und Stabilität. Für sehr scharfe Schneidphasen, meistens bei Küchenmessern zu finden, wird ein Winkel von 15°-20° verwendet, für robustere Schneidphasen ein Winkel von 20°-30°. Dieser Winkel wird sehr gerne im Bereich der Outdoor- und Jagdmesser verwendet. Insgesamt muss immer im Hinblick auf den gewünschten Einsatzzweck der entsprechende Winkel der Schneidphase, der Klingenschliff und der verwendete Messerstahl zu einander passen.

Da ich hauptsächlich Messer für die Bereiche Outdoor und Jagd fertige, verwende ich einen Winkel zwischen 20°-30°. Das Anlegen der Schneidphase und das abschließende Schärfen erfolgt nach einigen anderen Vorgehensweisen mittlerweile auf einem Nass-Schleifsystem. Dies bietet den großen Vorteil, dass die Klinge gleichzeitig gekühlt wird und nicht überhitzen kann. Hier haben wir uns für eine Tormek T-4 in der Bushcraft Edition entschieden. Dies war zwar eine hohe Investition, aber es hat sich gelohnt, das Schärfsystem liefert überzeugende Ergebnisse.

Die Messerscheide

Ich finde eine Messerscheide erfüllt nicht nur eine rein praktische Funktion, sondern auch eine ästhetische. Deshalb fertige ich meine Messerscheiden aus pflanzlich gegerbten Blankleder, so besteht die Möglichkeit Punzierungen vorzunehmen und damit die Messerscheide optisch aufzuwerten. Dabei unterstützt mich Lousann. Sie verleiht der Messerscheide mit ihren handpunzierten Elementen eine einzigartige Optik und verwandelt sie in ein kleines Kunstwerk. Außerdem soll die Messerscheide die Klinge vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit, Staub und Kratzer schützen, während sie gleichzeitig die Sicherheit des Trägers gewährleisten soll. Leder ist hierbei als Material für mich die erste Wahl, da es traditionell, natürlichen Ursprungs, robust und bei gelegentlicher Pflege auch sehr langlebig ist.

Auch bei der Messerscheide steht am Anfang der Entwurf, den ich individuell für ein Messer fertige. Danach wird der Entwurf auf das Leder übertragen und ausgeschnitten. Dann macht Lousann erst weiter und punziert das Leder mit Punziereisen in verschiedenen Mustern. Hierzu muss das Leder angefeuchtet werden, damit die Punzierungen auch dauerhaft im Leder bleiben. Nachdem das Leder wieder getrocknet ist, wird es noch von Lousann mit Lederfarbe eingefärbt und zusätzlich mit einem natürlichen Lederpflegeöl imprägniert, damit es langlebiger und widerstandsfähiger wird. Anschließend wird die Lederscheide von Hand genäht. Da ich recht starkes Leder verwende, bohre ich die Löcher für die Naht vor. Anders wäre es mir nicht möglich das Leder zu nähen. Genäht wird mit einem reißfesten, gewachsten Sattlergarn. Wenn ich Vulkanfiber als Zwischenlage verwende, benutze ich das Garn in der gleichen Farbe wie das Vulkanfiber. Ich finde es ansprechend, wenn die Farben miteinander harmonieren. Die Naht selbst ist eine sogenannte Sattlernaht, also mit einem zusätzlichen Knoten in jedem Nahtloch. Dies hat gegenüber der Maschinennaht den großen Vorteil, dass wenn ein Stich reißt, alle benachbarten Stiche weiterhin halten und sich nicht lösen. Ist die Messerscheide genäht, werden alle Kanten nochmals poliert und aufbereitet. Als Nächstes wird die fertige Messerscheide einige Minuten in warmes Wasser eingelegt und damit formbar. Dann wird das zuvor in Frischhaltefolie eingewickelte und fertige Messer mit der Messerscheide „verheiratet“. Das nasse und formbare Leder wird genau an die Konturen des Messers angepasst, damit dieses später gut und sicher in der Messerscheide sitzt. Wenn das Leder getrocknet ist, bekommt die Lederscheide abschließend noch einmal ein Lederpflegemittel aufgetragen und sie wird sorgsam poliert. Jetzt ist die Lederscheide fertig und kann ihren Zweck erfüllen.

Bei meiner ersten Messerserie habe ich mir vorher viele Gedanken zum Entwurf des Messers und der Messerscheide gemacht. Dabei wollte ich, dass die Messerscheide symmetrisch aufgebaut ist, damit sie auch für Linkshänder geeignet ist. Dazu habe ich die Gürtelschlaufe der Messerscheide auch so entworfen, das diese sowohl hochkant, als auch quer am Gürtel, auf der linken oder rechten Körperseite getragen werden kann.

Das fertige Messer

Nach zwölf bis vierzehn Stunden Arbeit ist es soweit: Das Messer und die Lederscheide sind fertig. Es steckt jetzt nicht nur eine ganze Menge Arbeit in dem Messer und viele unterschiedliche Arbeitsschritte, sondern noch etwas Besonderes: Leidenschaft und Herzblut. Das vollständig handgefertigte Messer hat nunmehr eine gewisse Persönlichkeit und einen eigenen Charakter erhalten. Und wenn man nun die Entstehungsgeschichte seines handgefertigten Messers kennt, entsteht zusätzlich eine ganz andere Verbindung zwischen dem Messer und seinem Benutzer. Es wird zu einem ganz besonderen Weggefährten bei Outdooraktivitäten, Abenteuern oder bei der Jagd.

Auch nach Stunden der akribischen Arbeit an meinen Messern und den Messerscheiden, bleibt es nicht aus, dass es noch Spuren ihrer Entstehungsgeschichte aufweist. Diese sind ein sichtbares Zeugnis meiner leidenschaftlichen handwerklichen Arbeit und verleihen dem Messer damit seinen einzigartigen Charakter.

Ich bedanke mich für das Lesen meines Blogbeitrages.

Lennart Kaiser